Vom Blech zum Stern

Mit dem Wahlpflichtkurs „Automobilwirtschaft und Globalisierung“ von Herrn Deselaers haben wir am 14.01.2020 das Mercedes-Benz Werk in Bremen-Sebaldsbrück besucht. Dabei haben wir die einzelnen Schritte „vom Blech zum Stern“ hautnah miterleben dürfen.

Das Mercedes-Benz Werk in Bremen ist mit ca. 12.500 Mitarbeitern und einer Fläche von 1,5 Millionen Quadratmetern, der größte private Arbeitgeber in der Region. 1938 wurde das Werk vom Automobilhersteller Borgward gegründet und ab 1978 liefen die ersten Autos von Mercedes-Benz vom Band. Besonders bekannt ist der Standort für die C-Klasse, das volumenstärkste Modell in der Bremer-Produktion. Neben zwölf weiteren Modellen (SL, SLC, GLC, …) wird seit 2019 der EQC, das erste Elektrofahrzeug von Mercedes-Benz, in Bremen gefertigt. Damit deckt Mercedes die zukünftige Bandbreite an Antriebstechnologien ab.

Um mehr über das beeindruckende Werk und die Marke zu erfahren, haben wir mit dem Kurs „Automobilwirtschaft und Globalisierung“ von Herrn Deselaers, an einer zweistündigen Führung durch das Werk teilgenommen.

Die Führung startete im Mercedes-Benz Kundencenter. Im Kundencenter kann der Kunde die Marke und das Automobil besser verstehen und kennenlernen. Neben dem Kundencenter befindet sich auch „The Rock“, eine Extrem-Teststrecke für Geländewagen.

Unsere Führung begann mit einem Imagefilm, der dem Zuschauer die Marke näherbringt. Nach dem Film wurden wir mit Audio-Guides ausgestattet, sodass uns der Leiter der Führung während der Besichtigung mit wichtigen Informationen versorgen konnte. Danach sind wir mit Bussen zum Werksgelände gefahren. Unsere Führung begann in der Halle 5, dem Presswerk. Im Presswerk werden die Karosserieteile geformt, geschnitten und angepasst. Dazu werden riesige Rollen Metall, den Coils, aus Aluminium oder Stahl in Stücke geschnitten und parallel geformt. Dieser Arbeitsschritt wird mit riesigen Werkezeugen, die bis zu 20 Tonnen wiegen und mehrere Millionen Euro kosten, durchgeführt. Besonders interessant ist hier, dass ein Werkzeug nur ein Karosserieteil eines Fahrzeuges fertigen kann. Daher ist der Kostenaufwand eines Fertigungsschrittes so hoch, wie in keinem anderen Verfahren der Autoproduktion. Obwohl das Werkzeug mehrere Tonnen wiegt, dauert der Werkzeugwechsel nur ca. 5 Minuten. So kann eine dauerhafte Produktion von Karosseriefertigteilen gewährleistet werden. Der Verschnitt ist mit ca. 40 % relativ hoch, das Material wird aber recycelt und wiederverwertet.

Ist ein Karosserieteil fertig gestellt, wandert es in den Rohbau, wo die einzelnen Metalle vollmechanisch zusammengeschweißt, verlötet oder verklebt werden. Im Anschluss erhalten wir unsere fertige Karosse, die dann die Lackierung durchläuft. Insgesamt werden fünf verschiedene Lackschichten aufgetragen, damit der Lack optimal die Karosserie schützt.

Weiter geht es dann in der Montagehalle 93. In dieser Halle werden 90 % der Produktionsschritte von Hand durchgeführt. Außerdem wird die gesamte Ausstattung eines Mercedes-Benz hier verbaut. Durch den geringen Automatisierungsgrad ist eine Produktvariabilität möglich. So laufen insgesamt fünf verschiedene Modelle in diversen Ausführungen über ein Montageband mit verschiedenen Stationen. Die Mitarbeiter rotieren an den einzelnen Stationen und arbeiten im Schicht-System.

Jeder Produktionsschritt hat eine Taktzeit, die der Monteur einhalten muss. Die Fertigstellung eines Mercedes-Benz liegt bei bis zu 5 Tagenund an einem Tag werden ca. 1.500 Fahrzeuge produziert. Zudem findet in der Halle 93 die Hochzeit des Kraftfahrzeuges statt, also die Verbindung von Karosse zu Motorisierung und Fahrwerk. Hier herrscht ebenfalls eine hohe Systematisierung, da das Fahrwerk parallel auf der unteren Hallenebene produziert wird. Ein ähnliches Verfahren wird bei der Bereifung angewandt. Die Kompletträder werden Just-in-Sequence angeliefert und direkt in den Produktionsprozess eingegliedert, damit jedes Fahrzeug auch die richtige Bereifung bekommt.

Nach der Fertigstellung wird das Fahrzeug in der Qualitätskontrolle auf Herz und Nieren geprüft und jedes Detail erfasst. Erst wenn das Fahrzeug fehlerfrei im System und Bau ist, wird es ausgeliefert. Mitarbeiter des Qualitätsmanagements wählen nach dem Zufallsprinzip Fahrzeuge aus, die auf der Teststrecke Probe gefahren werden. Über verschiedene Geschwindigkeiten und Bodenbeschaffenheiten kann nach Geräuschen und Auffälligkeiten gesucht werden.

Ist der Mercedes-Benz auch in diesem Test einwandfrei, so endet seine Reise dort wo wir heute angefangen haben – im Kundencenter. Hier werden die fertigen Fahrzeuge, täglich um die 150 Autos, vom Kunden abgeholt oder ausgeliefert.

Wir bedanken uns für die informative und spannende Werksführung und diese besonderen „Mercedes-Benz Momente“ beim Werk Bremen.

Annika Hübner, Jan Häusler und Tabea Loll (ID 18-2)

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Veröffentlicht: 09.03.2020