Wir folgten dem Stern Richtung Bremen-Sebaldsbrück

Mit dem Wahlpflichtkurs Automobilwirtschaft und Globalisierung behandelten wir nicht nur theoretische Aspekte, sondern haben auch hautnah erlebt, wie die Autoproduktion eines Premium-Herstellers abläuft. Wir waren zu Besuch bei Mercedes-Benz Bremen, dem Kompetenzcenter der C-Klasse.

Im Kundencenter angekommen, konnten wir bereits einige ausgestellte Fahrzeuge bewundern, bevor die Werksführung mit einem Imagefilm startete. Zum Einstieg brachte uns der Film die Faszination Mercedes näher, sodass wir gespannt die Werksführung erwarteten. Ausgestattet mit einem Funkgerät und Kopfhörern, durften wir in den bereit stehenden Touristenbus einsteigen – natürlich ein Mercedes-Benz Bus. Dieser brachte uns zunächst zur Halle 7, wo der Rohbau stattfindet. Im Rohbau entsteht die Karosserie – der Grundstein eines fahrtüchtigen Autos. In dieser Halle liegt der prozentuale Anteil der menschlichen Arbeit nur bei etwa 10%. Die restliche Arbeit wird von Kuka Industrierobotern erledigt wie zum Beispiel das Schweißpunkt- oder Klebestreifenverfahren. Damit hat diese Halle einen besonders hohen Automatisierungsgrad.

Die nächste Station war für uns die Endmontagehalle der C-Klasse und des GLC-Modells, Halle 9 oder intern liebevoll als Hölle 9 bezeichnet. Im Gegensatz zur Halle 7 ist uns aufgefallen, dass der Grad an menschlicher Arbeit deutlich höher liegt. Aufgrund des ergonomischen Arbeitsplatzes wird es den Arbeitern erleichtert an den Autos zu schrauben. Beispielsweise wurden die Autos in Schräglage versetzt, sodass die Monteure keine Überkopfarbeiten leisten müssen. Weiterhin werden die Arbeiter durch speziell eingestellte Drehmomentschrauber unterstützt. Dadurch werden fehlerarme Verschraubungen garantiert, die zu einer hohen Qualität beitragen. Das Highlight der Halle 9 ist die Hochzeit, die im Minutentakt vollzogen wird. Hierbei werden Antriebsstrang, Motor und Karosserie zusammengeführt und verschraubt. Das Auto ist erstmals als solches erkennbar. Die Teile, die für die Endmontage benötigt werden, werden per LKW zeitgenau im Just-in-Time-Prinzip angeliefert und von Flurförderfahrzeugen Just-in-Sequence verteilt, sodass eine Art Perlenkette entsteht. Dadurch werden benötigte Teile bspw. ein Sitz in richtiger Reihenfolge zum richtigen Zeitpunkt zum passenden Fahrzeug genau dorthin transportiert, wo die Montage stattfindet. Durch einen auf dem Auto befestigten QR-Code ist vermerkt, welches Auto welche Teile bekommt.

Um die Qualitätsstandards zu erfüllen und dem Kunden keine Wünsche offen zu lassen, werden einige Fahrzeuge stichprobenartig geprüft und auf der werkseigenen Einfahrbahn inklusive Steilkurve getestet. Ist das Fahrzeug zur Auslieferung bereit, kann der Kunde es im Kundencenter abholen und genießt ein Rundum-Sorglos-Paket.

Caro Meyer, Mandy Rasch, Mona Rebers, Marcus Kenneweg (alle Ind 15-2)

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Veröffentlicht: 09.03.2017